1、 等待浪費：主要因素是操作不均衡、作業安排不當、等待材料、質量差等。

2、 搬運浪費：車間布局采用批量生產，由工位區分的集中水平布局造成。

3、 不良品浪費：工序生產無標準確認，或有標準確認，但不按標準操作，導致管理不嚴。

4、 動作浪費：生產場地沒有規劃，生產方式沒有設計好，生產動作沒有規范統一。

5、 加工浪費：制造過程中的操作和加工程序沒有優化，可以省略、替換、重組或合并，而不及時檢查。

6、 庫存浪費：管理者為了自己的方便或為了局部生產的數量控制，一次性批量下單，而不是根據主生產計劃的需求進行流水線生產，造成局部大規模庫存。

7、 過多(過早)的制造浪費：管理者認為過多和過早的制造可以提高效率或減少生產能力的損失，平衡車間的生產率。

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